航天科技八院812所探索小批量卫星总装新路径侧记

走进航天科技集团八院812所批产卫星制造现场，智能化的气息扑面而来：AGV小车精准穿梭、助力臂协同作业、自动精测设备实时捕捉数据……数字化能力与智能工具的全面赋能，让“小批量、多品种”卫星混线生产成为现实。站在航天产业迈向规模化、商业化的历史性交汇点上，812所正以系统性变革破解行业痛点，努力探索低成本可持续的小批量卫星研制新路径。

总装拉动，重塑总装生产新节奏

传统卫星生产模式中，各分系统在总体牵引计划下推进，与总装节奏经常存在匹配出入，极易在总装环节出现产品物料不齐套、接口冲突、等待浪费等瓶颈，影响研制效率。812所打破固有思维，引入“总装驱动生产”理念，打破“来一个装一个”的传统模式，构建起“精益流动”的生产新体系。

“总装拉动的核心是建立均衡的生产节拍，这将成为AIT总装的‘指挥棒’。”该所总装中心徐主任介绍道，“我们根据任务需求和产能规划，明确各分系统交付节点，要求上游的部组件设计、生产及各专业单元总装等环节均按此节拍制定计划，从根源上避免提前生产造成的库存积压和供应不及时等问题。”

为适配小批量、多品种的生产需求，812所搭建了柔性化、单元化的总装集成测试生产线，基于正向产品齐套策划，采用“脉动总装、并行测试、组批试验”的生产模式，实现多型号卫星同时混线生产。

同时，为了避免分系统产品交付拖延而打乱总装节奏，该所每周与总体、分系统单位召开例会，及时调整节点。“我们把批产前三颗星作为试点星，逐步优化协同机制，持续完善生产节拍管控，让‘精益流动’贯穿生产全流程。”812所科研生产处小汪说道。

数智赋能，筑牢批产管理硬支撑

数字化是提升小批量卫星总装效率的核心引擎。812所聚焦批产管理痛点，设计开发全周期计划与预算管控系统，实现项目进度与经费一体化精细管理，为批产卫星研制装上“智慧大脑”。

在进度管理方面，该所将工作划分为文件类、实施类和外协类，实时追踪各项工作的完成情况。“后续我们将细化管理颗粒度，实现AIT全流程、全要素、全链路可视可控。无论项目处于哪一阶段、哪道工序，都能被精准跟踪监控。”科研生产处杨处长介绍。

在经费管理方面，该所将外协、材料、工时等费用与项目进度实时关联，实现计划与执行联动，预算与成本联动。“批产卫星数量多、节奏快，靠传统手段很难全面、及时掌握每颗星的情况，这个系统可以实现流程减负、执行可控、数据驱动、效能提升。”杨处长说。

除了全周期管控系统，812所还在工艺设计数字化方面持续发力。该所对结构化表格进行简化、合并与优化，通过批产型号设计BOM全量接收，实现工艺BOM自动转化、结构化表格自动生成，大幅降低工艺人员转化错误率。同时，该所将数据采集、结构化表格与标准化工艺模块相结合，实现批产星工艺文件快速生成与工艺流程卡快速签署。

协同前置，激活工艺设计新引擎

传统卫星工艺设计技术准备周期冗长，难以适配小批量、多品种的快速研制需求。812所打破工艺设计“后方支持”的传统定位，将其前置为驱动研制效率的“核心引擎”，构建模块化、数字化的快速工艺协同设计模式。

在设计协同优化过程中，该所围绕“工作项目全面自闭环、减少反复改装、试验矩阵全面简化”三大核心目标，完成星座批产星的设计工艺协同。通过模块化布局、免开舱星地接口设置等优化措施，将传统立体式作业转变为平面式作业，实现卫星递增式总装，有效降低重复性开舱和改装需求。同时，该所通过试验矩阵优化，在保证产品可靠性的前提下，既降低了试验成本，又显著提升了AIT效率。“现在我们将工艺设计前置，与设计环节深度协同，可以提前规避潜在风险。”总装中心袁主任说。

通过一系列创新举措，812所成功将整星AIT时间从约60天缩短至30天左右，效率提升达50%，为小批量卫星快速交付提供了有力支撑。未来，团队还将持续深化工艺知识沉淀与复用，不断优化协同机制，让工艺设计更精准、更高效。

创新无止境，奋斗谱新篇。812所将以精益生产为基、以数字赋能为翼、以协同创新为魂，持续巩固和深化低成本可持续制造模式的创新成果，不断完善小批量、快响应、高可靠的批产卫星研制体系，在小批量卫星总装升级的道路上稳步前行。

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